連續沖壓模具設計開發：工位排列、料帶設計與試模重點
連續模是什麼？
連續模（又稱級進模）是把多道工序分配在同一套模具的多個工位上。料帶由送料機每次送進固定的距離，依序經過沖孔、成形、折彎等工位，最後一站把成品從料帶上切離。沖床每沖一次，各工位同時加工，每一沖程都產出一個或數個成品。
因為速度快、能自動化生產，連續模常用於端子、彈片、遮蔽罩等小型零件的大量生產。各類模具的比較，請見客製化模具沖壓。
連續模的設計重點
1. 排樣與料帶
排樣決定零件在料帶上的排列方式，以及零件之間用什麼「載體」（連接料）連在一起往前送。排樣會影響材料利用率，也影響零件在後續工位是否穩定。
2. 工位順序
一般會先沖導正孔與內孔，再做成形與折彎，最後切斷。工序之間有時會留空工位，讓模具零件有足夠的安裝空間與強度，也保留日後修改的餘地。
3. 導正與送料精度
送料機每次送進的距離（步距）要和工位間距一致。導正銷插入料帶上的導正孔，修正每一步的位置，是連續模維持精度的關鍵。許多連續模也會加裝誤送檢知裝置，送料異常時讓沖床停止。
4. 零件尺寸與公差
工件的形狀、尺寸與公差要求，決定需要幾個工位、每個工位做什麼。公差要求越嚴，越需要考慮各工位之間的誤差累積。
5. 模具強度與材料
連續模長時間高頻率運轉，沖頭與凹模要選擇耐磨的模具鋼材並適當熱處理；容易磨耗的零件最好設計成方便更換的結構，以利日後保養。
連續模的開發流程
- 需求分析：確認零件的形狀、尺寸、材料、公差與產量。
- 排樣與工位規劃：決定料帶寬度、步距、載體形式與各工位的工序。
- 模具設計：繪製模具結構與各工位的細部設計，並估算沖床噸數與送料條件。
- 模具製造：以精密加工設備製作模具零件，熱處理後組裝。
- 試模與調整：上機試沖，檢查各工位的成形狀況與成品尺寸，修模到穩定後再交樣量產。
連續模要搭配送料機與適當規格的沖床，高速生產時多使用剛性較好的沖床，沖床的種類請見沖床設備種類。
常見問題
連續模適合多少數量？
連續模的開發費用較高，通常在產量大、設計已經確定的零件才划算。數量較少或設計還在變動時，可以先考慮工程模或其他加工方式，比較方法請見金屬沖壓代工。
連續模和複合模怎麼選？
工序少、孔與外形相對位置要求高的平板件，適合複合模；工序多、需要折彎或成形、要高速自動生產的小零件，適合連續模。複合模的說明請見複合模介紹。
連續模生產時最常見的問題是什麼？
常見的有送料不準造成的尺寸偏差、廢料跳屑或堵塞，以及沖頭磨耗造成的毛邊變大。定時巡檢與定期保養模具，是穩定生產的基本做法。
本文資料整理於2026年10月。工位數、送料方式與模具材料依零件而異，實際設計請以模具設計者的評估為準。